客户痛点：

• 机器人机架需承受高动态负载，传统焊接工艺易变形，影响定位精度。
• 空间布局紧凑，传统机架体积过大，难以适配狭小安装环境。
• 交付周期长，影响机器人整机调试进度。

解决方案：

1. 高精度加工：
   • 采用激光切割机与伺服折弯机，确保机架关键孔位精度达±0.05mm。
   • 引入有限元分析（FEA），优化机架结构强度，减少材料冗余。
2. 轻量化设计：
   • 使用高强度铝合金替代传统钢材，结合蜂窝状加强筋设计，重量减轻40%。
   • 模块化组装方式，支持快速拆装与空间适配。
3. 质量管控：
   • 实施三重质检：原材料光谱检测、半成品三坐标测量、负载振动测试。
   • 喷塑工艺采用静电粉末喷涂，耐腐蚀性达盐雾试验96小时无锈蚀。

成果：

• 机架动态定位精度提升至±0.1mm，满足机器人高速运动需求。
• 体积缩小30%，成功适配客户狭小生产线空间。
• 交付周期从35天缩短至18天，助力客户提前2周完成整机交付。